制革業(yè)是傳統的勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，主要從事對天然動(dòng)物皮張進(jìn)行物化處理與機械加工。目前，我國制革業(yè)雖然擺脫了“臟、臭、累”的行業(yè)落后面貌，但存在的職業(yè)危害依然嚴重。

職業(yè)危害嚴重 事故多發(fā)
制革包括準備、鞣制和整理3大過(guò)程。準備階段常用醋酸苯汞、五氯酚、對硝基酚等。鞣革廣泛采用鉻化合物(重鉻酸鹽、鋁礬、堿式硫酸鉻)鞣制，易產(chǎn)生鉻粉塵飛揚。在處理皮革過(guò)程中，如浸灰要接觸生石灰、硫化鈉、氫氧化鈉，脫灰、浸酸接觸硫酸、鹽酸，均可引起化學(xué)灼傷。準備和鞣制工序工作環(huán)境潮濕，勞動(dòng)強度也大，易發(fā)生風(fēng)濕性關(guān)節痛。多道工序與水和堿溶液接觸，易引起皮膚干燥、皸裂。原料皮如消毒不嚴，會(huì )帶有炭疽菌、布氏桿菌。
2002年，某制革企業(yè)的2名員工在機械加料機突然停止工作的情況下，采取應急加料方法，即利用轉鼓旁的加料斗實(shí)施人工加料。2名員工佩戴好雙筒呼吸器開(kāi)始加料，數分鐘后一名員工暈倒，經(jīng)搶救無(wú)效死亡，經(jīng)調查發(fā)現是硫化氫中毒。分析發(fā)現，造成硫化氫氣體存在的原因有兩方面，一是盛料器存在問(wèn)題，底部形成的凹槽殘留了第一批物料——硫氫化鈉，見(jiàn)圖1；二是加入氯化鈣后用常溫水溶解，硫氫化鈉與氯化鈣發(fā)生化學(xué)反應，釋放出大量硫化氫氣體。如果采用冰水，就可以吸收反應過(guò)程中釋放的大量熱能，降低反應速度。
2000年，某制革企業(yè)的員工將盛滿(mǎn)硫酸的容器放到約2.8m的高轉鼓平臺上，再由平臺操作員工將容器用液壓車(chē)拖到指定地點(diǎn)進(jìn)行稀釋。由于鏟車(chē)駕駛員動(dòng)作匆忙，硫酸容器從平臺上墜下，大量硫酸外溢，灼傷駕駛員的臉部和身體，造成嚴重毀容，傷殘達到四級。
從以上2個(gè)案例可以看出，制革行業(yè)雖然不屬于高危行業(yè)，但仍存在許多職業(yè)危害因素，見(jiàn)表1。
表1 制革行業(yè)存在的主要職業(yè)危害因素
職業(yè)危害因素識別與評價(jià)
要控制職業(yè)危害因素，防止發(fā)生職業(yè)病和工傷事故，首先要對工廠(chǎng)的所有工序及崗位進(jìn)行系統的危險性識別。上海富國皮革有限公司采用格雷厄姆·金尼法(作業(yè)條件危險性評價(jià)法)，對鞣制工藝進(jìn)行了危險性評價(jià)，并提出了技術(shù)和管理改進(jìn)措施建議，見(jiàn)表2和表3。
表2 鞣制工藝：設備在正常工作狀態(tài)下的職業(yè)危害


表3 鞣制工藝：設備在待機、檢修或其他非工作狀態(tài)下的職業(yè)危害


實(shí)施技術(shù)革新 控制職業(yè)危害
從事制革生產(chǎn)的一線(xiàn)操作員工，多數來(lái)自農村，文化水平偏低，安全常識缺乏，僥幸心理重，自主接受規范的能力不強，是構成各種不安全因素的主要原因之一。加強對員工安全意識、安全技術(shù)知識的培訓，是控制傷害事故發(fā)生的重要手段。
為提高企業(yè)本質(zhì)安全度，皮革企業(yè)應依托科技進(jìn)步、技術(shù)改造，用無(wú)毒無(wú)害材料、工藝代替有毒有害材料、工藝，改進(jìn)工藝流程，根除工作場(chǎng)所存在的職業(yè)危害。例如在制革噴涂工段，雖然目前已普遍采用異丙醇、乙酸丁酯、乙二醇乙醚等低毒或無(wú)毒溶劑，淘汰了含苯溶劑，但這些烴類(lèi)溶劑依然有刺激性，而且易燃，具有一定的危險性。因此在操作過(guò)程中，工人還需佩戴個(gè)體防護用品。這要求化學(xué)品生產(chǎn)商積極開(kāi)發(fā)水溶性的染料產(chǎn)品，做到完全環(huán)保無(wú)毒。而且，還要注意不同物料之間是否會(huì )發(fā)生化學(xué)反應，產(chǎn)生危險性物質(zhì)。
本文所提的硫化氫中毒案例，可以通過(guò)如下技術(shù)改進(jìn)措施避免重復發(fā)生。將盛料器底部改成有弧度的漏勺，使硫氫化鈉、氯化鈣等物料不會(huì )積存在容器底部，也就不會(huì )接觸發(fā)生反應生成硫化氫，見(jiàn)圖2。




對于第2起事故，可以通過(guò)工程技術(shù)改造，建立管網(wǎng)式人工操作按鈕，直接將硫酸打到轉鼓中，減少人工作業(yè)，從而避免發(fā)生職業(yè)傷害事故，見(jiàn)圖3。


編輯 王 璇