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　　引言(1)

　　2000年7月17日，河南省安陽(yáng)市某化肥廠(chǎng)合成車(chē)間凈化工段一臺蒸汽混合器在系統運行壓力正常時(shí)突然發(fā)生爆炸，被迫停產(chǎn)20多個(gè)小時(shí)，造成一人輕傷，直接經(jīng)濟損失11.5萬(wàn)元。

　　事故經(jīng)過(guò)(2)

　　2000年7月17日7時(shí)5分，系統運行壓力正常，系統中一臺蒸汽混合器突然發(fā)生爆炸，設備本體傾倒在其附近的另一設備上，上筒節一塊900×1630mm2拼板連同撕裂下的封頭部分母材被炸飛至60m外與設備相對高差15m多的車(chē)間房頂上，被砸下的房頂碎塊，將一職工手臂砸成輕傷。

　　設備基本情況(3)

　　該設備1997年7月制造完成，1999年2月投入使用。有產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)、監督檢驗證明書(shū)，竣工圖;主體材質(zhì)：0Crl9Ni9，厚度：14mm，技術(shù)參數如表1。筒體有兩個(gè)筒節，上筒節由兩塊900×1630mm2和一塊900×500mm2的三塊板拼焊制成;主要進(jìn)氣(汽)、出氣(汽)接管材質(zhì)不詳，與管道為焊接連接，結構不盡合理;封頭、筒體和焊材選用符合圖樣和標準規定。

　　表1

　　事故調查(4)

　　1)蒸汽發(fā)生器發(fā)生爆炸時(shí)，系統壓力、溫度正常，壓力不超過(guò)正常運行壓力2.2MPa。

　　2)介質(zhì)主要成分為水及水蒸氣，一氧化碳體積百分數不超過(guò)3%，氧氣體積百分數不超過(guò)0.5%，硫化氫含量為50-100g/m3。

　　3)爆炸起點(diǎn)為縱焊縫熱影響區、筒節間環(huán)焊縫熱影響區交匯處;縱焊縫和大部分環(huán)焊縫仍留在設備本體上，上筒節一900×1630mm2拼板和被撕去的封頭母材被炸飛;爆炸破口最大長(cháng)度為1680+860mm，其中1680mm位于焊縫上，860mm位于下筒節母材上。

　　4)焊縫熱影響區斷口靠近筒體內側比較平齊、呈灰色，表面粗糙且有殘留物;筒節間環(huán)焊縫及熱影響區斷口靠近內表面2-5mm深度范圍，斷口表面較粗糙且有殘留物;其余部位仍有較完好的金屬光澤。封頭母材斷口及其它被撕裂斷口呈45°夾角且有完好的金屬光澤。

　　5)通過(guò)對設備進(jìn)行內外部檢查，發(fā)現焊縫及焊縫熱影響區內表面有多處裂縫，最深達5mm;進(jìn)氣(汽)管及母材內表面有腐蝕坑，水煤氣進(jìn)氣(汽)管與管道焊縫附近剩余厚度7.4mm，不足原厚度12mm的2/3，母材腐蝕最深4.6mm。

　　6)通過(guò)對設備出廠(chǎng)資料和設備制造的追蹤檢查，主要進(jìn)氣(汽)出氣(汽)接管材質(zhì)不明，未見(jiàn)設備制造及安裝后圖樣要求的鈍化處理及檢驗驗收記錄。

　　事故原因分析(5)

　　從以上事故調查中可以看出，設備破壞的主要原因是硫化氫應力腐蝕：

　　1)蒸汽發(fā)生器發(fā)生爆炸是在低應力情況下發(fā)生的。

　　2)流體介質(zhì)中含有較高濃度的硫化氫及其他腐蝕性化合物，具有硫化氫應力腐蝕條件。

　　3)具備一定的拉應力。蒸汽混合器在系統壓力正常運行時(shí)突然發(fā)生爆炸。

　　4)具備一定的溫度條件。設備運行溫度245℃。

　　5)盡管我們沒(méi)有對腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行分析，但從其斷裂特征分析，符合硫化氫應力腐蝕特征：應力腐蝕裂紋緩慢伸展，一旦達到瞬斷截面立即快速斷裂，是完全脆性的;裂紋擴展的宏觀(guān)方向與拉應力方向大體垂直;瞬斷截面瞬斷區有可見(jiàn)的塑性剪切唇。

　　6)未按圖樣要求進(jìn)行鈍化處理是產(chǎn)生應力腐蝕的又一重要原因。

　　事故教訓與建議(6)

　　1)改良系統性能，降低硫化氫含量，以降低硫化氫應力腐蝕傾向。

　　2)改進(jìn)設備結構，接管連接應采用法蘭連接，以利于鈍化處理和設備檢查。

　　3)加大壓力容器制造與安裝監督檢驗力度。細化監督檢驗工作，增強各類(lèi)人員責任心。

　　4)完善壓力容器定期檢驗制度。按照規程要求，對各類(lèi)壓力容器定期進(jìn)行外部、內部檢驗，及時(shí)掌握壓力容器安全狀況，盡量減少和避免壓力容器事故發(fā)生。

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