2月21日，位于內蒙古阿拉善盟騰格里經(jīng)濟技術(shù)開(kāi)發(fā)區的立信化工有限公司發(fā)生反應釜爆炸事故，造成2人死亡、4人受傷。

　　反應釜是指帶有攪拌裝置的間歇式反應器，根據工藝要求的壓力不同，可以在敞口、密閉常壓、加壓或負壓等條件下進(jìn)行化學(xué)反應。反應釜廣泛應用于化工、制藥、染料、食品及生物化工等企業(yè)，屬高溫高壓設備，危險性較大，易發(fā)生物料泄漏和火災爆炸事故。在生產(chǎn)過(guò)程中，企業(yè)應重點(diǎn)防范各類(lèi)危險因素，正確使用反應釜并做好維護工作。

　　一、原因分析

　　操作和使用不當、制造和設計缺陷、化學(xué)腐蝕等是造成反應釜物料泄漏和發(fā)生火災爆炸事故的常見(jiàn)原因，其中操作和使用不當引發(fā)的事故較多。由于反應釜內通常是有毒有害危險化學(xué)品，因此事故后果較一般爆炸事故更為嚴重。

　　(一)違章作業(yè)

　　1.作業(yè)人員在未對設備內氣體進(jìn)行置換或置換不徹底的情況下，試車(chē)或打開(kāi)人孔進(jìn)行焊接檢修，空氣進(jìn)入設備內形成爆炸性混合物后引發(fā)爆炸。

　　2.用可燃性氣體(如合成系統的精煉氣、碳化系統的變換氣)補壓、試壓、試漏。

　　3.未進(jìn)行動(dòng)火分析和動(dòng)火處理(如未加盲板將檢修設備與生產(chǎn)系統進(jìn)行隔離，或盲板質(zhì)量差，或采用石棉板作盲板)，未辦理動(dòng)火證就進(jìn)行動(dòng)火作業(yè)。

　　4.帶壓緊固設備閥門(mén)和法蘭螺栓。

　　5.盲目追求產(chǎn)量，設備超壓、超負荷運行。

　　6.擅自放低儲槽液位，導致水封起不到作用，或因崗位間配合不夠造成壓縮機泵抽負，空氣進(jìn)入設備內形成爆炸性混合物。

　　7.在設備運行中擅自離崗，沒(méi)有及時(shí)發(fā)現設備工藝參數變化，導致系統過(guò)氧爆炸。

　　(二)操作失誤

　　1.進(jìn)行設備置換清掃時(shí)，置換順序錯誤。

　　2.在操作中錯開(kāi)閥門(mén)，或開(kāi)關(guān)閥門(mén)不及時(shí)、順序錯誤，致使設備憋壓或氣體倒流超壓，引起物理爆炸。

　　3.投料過(guò)快或加料不均勻，引起溫度迅速升高或設備內母液凝固。

　　4.未及時(shí)排放冷凝水或操作不當，使設備操作帶水超壓。

　　5.由于操作原因引起的壓縮機泵抽負，使空氣進(jìn)入設備內形成爆炸性混合物。

　　6.過(guò)早停泵停水，造成設備局部過(guò)熱、燒熔、穿孔。

　　7.投錯物料，導致其在回收工序中受熱分解爆炸。

　　(三)維護不當

　　1.在設備運行中，因儀表接管漏氣、閥門(mén)密封不嚴等引起可燃性氣體泄漏。

　　2.未及時(shí)清理沉積物(如黃磷、磚泥、積炭)，使管道堵塞，造成設備真空度上升，空氣通過(guò)水封進(jìn)入煤氣管道，在設備內形成爆炸性混合物或高溫引起積炭自燃爆炸。

　　3.儀表裝置失靈損壞。氫氣自動(dòng)放空裝置損壞，導致空氣進(jìn)入;開(kāi)車(chē)時(shí)造氣爐煤氣下行閥失靈，致使氧含量提高;縮合罐真空管道上的止回閥失靈，部分水進(jìn)入罐內引起化學(xué)反應而爆炸等。

　　4.不凝性氣體未排出或未排盡，導致超壓爆炸。

　　5.用環(huán)氧樹(shù)脂作防腐劑，涂在設備上引起著(zhù)火。

　　6.溫度過(guò)高引起設備自聚反應，或設備內充裝的可燃性液化氣體過(guò)多，氣體在高溫下受熱膨脹，壓力劇升而導致爆炸。

　　7.設備周邊存在點(diǎn)火源，包括焊火、機動(dòng)車(chē)尾氣火花、靜電消除裝置失靈發(fā)生靜電放電、雷擊起火和其他點(diǎn)火源(鐵器相互碰撞、釘子鞋與路面摩擦產(chǎn)生的火星等)。

　　(四)制造缺陷

　　1.自制或改裝的設備材質(zhì)不符合要求，未按有關(guān)規定和技術(shù)要求進(jìn)行加工。

　　2.焊接質(zhì)量差，設備焊接處存在明顯的與母材未熔合、連續點(diǎn)狀夾渣問(wèn)題，存在氣孔或細小裂紋等，或者外壁采用單面焊的方式，未開(kāi)坡口、焊肉厚薄不均、焊縫內夾墊圓鋼金屬等。

　　3.設備未嚴格按圖紙加工，如水解釜聯(lián)苯加熱水套因回流管頭加工錯誤，導致管頭下部積水無(wú)法排出，受熱沸騰后引起水解釜爆炸。

　　4.選用舊設備或代用設備，因材料性能不明或自身的缺陷引發(fā)爆炸，如設備陳舊，閥門(mén)、封頭長(cháng)期打不開(kāi)，止逆閥安裝位置錯誤，不能阻止流體倒流等，或常壓設備加壓使用。

　　(五)設計缺陷

　　1.工藝不成熟，未經(jīng)物料、熱量衡算，盲目將小試數據應用于大生產(chǎn)裝置，致使設備強度不夠。

　　2.違反壓力容器設計有關(guān)規定，錯誤地將方形容器焊在夾套上，且安裝位置偏高，在高溫高壓下因強度不夠而爆炸。

　　3.設備按常壓設計，操作時(shí)其壓力超過(guò)設計壓力。

　　(六)化學(xué)腐蝕

　　1.電化學(xué)腐蝕、氫腐蝕嚴重，設備局部壁厚減薄或變脆。

　　2.塔壁腐蝕嚴重，局部穿孔。

　　3.因腐蝕造成設備及零部件斷裂，如合成塔中心管斷裂，高壓氧腐蝕使合成塔出現裂紋而爆炸。

　　二、如何規范操作

　　使用反應釜進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，作業(yè)人員一定要規范操作。操作步驟錯誤會(huì )造成反應釜損壞，影響企業(yè)正常的生產(chǎn)秩序，甚至會(huì )造成人員傷亡。

　　(一)按制度操作

　　企業(yè)要有嚴格規范的反應釜操作制度，作業(yè)人員應按制度操作，這是最基本的要求。在操作反應釜前，作業(yè)人員還應了解設備的特點(diǎn)和相關(guān)要求。

　　(二)操作前檢查

　　操作反應釜前，作業(yè)人員要檢查設備是否有異狀。設備正常運行時(shí)，一定不能將上蓋和觸及板打開(kāi)，以免發(fā)生觸電。嚴禁帶壓操作設備，這樣不僅會(huì )損壞設備，還會(huì )威脅作業(yè)人員的生命安全。在氮氣試壓過(guò)程中，還要注意觀(guān)察設備變化情況，以免壓力過(guò)高。

　　(三)操作時(shí)觀(guān)察

　　操作反應釜時(shí)，要注意觀(guān)察。尤其是反應釜加熱到一定溫度后，身體不能和釜體接觸，以免被燙傷。

　　三、防火防爆措施

　　由于大多數反應是在高溫高壓條件下進(jìn)行的，參與反應的原料及催化劑多為易燃易爆物質(zhì)，因此火災和爆炸事故發(fā)生率較高，應落實(shí)防火防爆措施。

　　(一)防物料泄漏

　　一般工藝危險中的“排放和泄漏控制”項，特殊工藝危險中的“毒性物質(zhì)”、“易燃及不穩定物質(zhì)的數量”、“腐蝕”、“泄漏—連接頭和填料處”等項都與泄漏有關(guān)。在生產(chǎn)過(guò)程中，企業(yè)要確保設備選材合理、運轉狀態(tài)良好，要采取措施降低泄漏率，從而降低火災和中毒風(fēng)險。

　　(二)控制反應溫度

　　反應釜一般都有攪拌器，保證反應釜內溫度均勻。反應釜溫度控制分升溫和降溫兩種(視內部是放熱反應還是吸熱反應決定)。升溫采用蒸汽、熔鹽或其他加熱介質(zhì)，降溫采用冷卻水或其他介質(zhì)，通過(guò)加熱或冷卻介質(zhì)控制溫度。

　　(三)防范爆炸危險

　　當儀表或裝置失靈時(shí)，反應釜內物料濃度處于易燃范圍內或接近易燃范圍，特殊工藝危險中“易燃范圍內及接近易燃范圍的操作”的危險系數將增加，應當采取措施控制反應物料的爆炸危險。原料混合器應放置在反應器進(jìn)口附近，確保原料在混合器中混合后立即進(jìn)入反應器。在接近爆炸極限條件下進(jìn)行氧化反應時(shí)，應嚴格控制原料氣與空氣或氧氣的混合比例。生產(chǎn)裝置要有自動(dòng)化控制儀表、安全連鎖報警裝置。此外，還可采取原料氣和氧氣或空氣分別進(jìn)料的方式，避免形成爆炸性混合物。

　　(四)配置保護設施

　　反應釜發(fā)生火災、爆炸的危險性較高，在設計中采用了較多的安全裝置和防火設施進(jìn)行補償。企業(yè)在生產(chǎn)中，必須重視安全裝置的完好率和投用率，否則裝置的危險等級會(huì )升高。

　　四、維修保養

　　我們不僅要注重設備操作過(guò)程，還要注重設備維護保養。發(fā)現故障后，要及時(shí)檢修，使設備保持完好狀態(tài)。

　　1.反應釜在運行中，禁止超溫、超壓，作業(yè)人員應嚴格執行操作規程。

　　2.按工藝指標控制夾套或蛇管及反應器的溫度。

　　3.避免溫差應力與內壓應力疊加使設備產(chǎn)生應變。

　　4.嚴格控制配料比，防止發(fā)生劇烈反應。

　　5.要注意反應釜有無(wú)異常振動(dòng)和聲響，如發(fā)現故障，應立即檢修，及時(shí)消除隱患。更多安全教育講座請點(diǎn)擊