一、安全技術(shù)

　　1.工作場(chǎng)地應保持干燥，不允許有積水或積油。

　　2.工作開(kāi)始前，操作者應按規定穿戴好防護用品，并檢查設備的線(xiàn)路或管道等，發(fā)現故障，應先行排除。

　　3.坩堝在使用前應進(jìn)行認真細致檢查，若發(fā)現有裂紋、嚴重氧化皮或嚴重“漲肚”，應停止使用。

　　4.電路的通電和斷電應有指示燈顯示。吊出坩堝時(shí)應先斷電。

　　5.點(diǎn)燃煤氣爐或天然氣爐時(shí)，應先開(kāi)氣閥送氣后點(diǎn)火;停爐時(shí)，應先關(guān)閉氣閥。

　　6.采用六氯乙烷精煉時(shí)，應先開(kāi)動(dòng)抽風(fēng)機。

　　7.加料時(shí)應注意使爐料在開(kāi)始熔化時(shí)能自行下降，不得有“搭橋”現象。

　　8.禁止使用未經(jīng)預熱的熔煉工具與合金液接觸;禁止將未經(jīng)預熱的冷料加到合金液內;

　　9.禁止將合金液倒在冷錠?；蛩嗟孛婕敖饘俚匕迳?。

　　二、澆注安全

　　1.工作場(chǎng)地應平坦、整潔，道路暢通，場(chǎng)地上不得有積水，車(chē)間應有良好的通風(fēng)措施。

　　2.搬運金屬型、澆注和取出鑄件都應細心操作，防止碰傷和燙傷。

　　3.澆包中鋁液不宜太滿(mǎn)。

　　4.金屬液溢出型外時(shí)，應放干砂，以防爆炸傷人。

　　三、鋁錠鑄造工藝技術(shù)流程、注意事項及管理

　　(一)鋁電解槽中生產(chǎn)出的原鋁，在質(zhì)量上相差較大。另外，還含有一些金屬雜質(zhì)，氣體和非金屬固態(tài)夾雜物。鋁錠鑄造的任務(wù)是提高低品位鋁液的利用率，并盡可能除去其中的雜質(zhì)。原鋁中的雜質(zhì)可分為以下三類(lèi)：第一類(lèi)是金屬元素，如鐵、硅、銅、鈣、鎂、鈦、釩、硼、鎳、鋅、鎵、錫、鉛、磷等，其中主要元素是鐵和硅;第二類(lèi)是非金屑固態(tài)夾雜物，Al2O3，AlN和Al4C3;第三類(lèi)是氣體，H2，CO2，CO，CH4，N2，其中主要的是H2。在660C下，100g鋁液中大約溶解0.2cm3的氫氣。氣體在鋁液中的溶解度隨溫度升高而增加。從電解槽吸出的鋁液，都要經(jīng)過(guò)凈化處理，清除掉一部分雜質(zhì)，然后鑄成商品鋁錠(99.85%A1)。含99.996%Al純鋁(鋁絲φ2mm，硬拔者)，電阻率為2.668×10-8Ω?m。純鋁中如有雜質(zhì)元素，則電阻率增大。.影響最大者為鉻、釩、錳、鋰、鈦。影響較小者為銦、鉛、鋅、鎘、錫、鈹、鐵。

　　1.鋁中雜質(zhì)元素的平衡

　　用拜耳法從鋁土礦生產(chǎn)出的工業(yè)氧化鋁中，雜質(zhì)的含量相對于原料鋁土礦來(lái)說(shuō)大為減少。除了從堿液中帶來(lái)的堿以外，雜質(zhì)元素的分析值總量通常少于1%。其中主要雜質(zhì)是SiO2和Fe2O3。除了氧化鋁給電解槽帶來(lái)雜質(zhì)外，炭陽(yáng)極和熔劑冰晶石也帶來(lái)不少雜質(zhì)。炭陽(yáng)極帶來(lái)的雜質(zhì)主要是鐵和硅，冰晶石也是這樣。

　　如果原料的雜質(zhì)元素全部析出在原鋁里，則所得鋁的品位只有99.7%Al。然而，實(shí)際生產(chǎn)出來(lái)的鋁卻具有較高的品位99.8%Al。這種差別主要是由于雜質(zhì)元素的蒸發(fā)造成的。鐵、鈦、磷、鋅和鎵從氧化鋁來(lái)的占多數，而硅和釩則從炭陽(yáng)極來(lái)的占多數。從熔劑來(lái)的雜質(zhì)元素，以磷為多，約占磷總量的20%，其余硅、鐵，鈦和釩都很少。

　　平衡表的支出，硅和鐵都超過(guò)了從原料帶來(lái)的數量，其中硅超過(guò)60%左右，鐵超過(guò)37%左右。電解槽的內襯材料，例如高灰分的槽底炭塊和炭糊以及耐火材料，是這些雜質(zhì)元素的另一個(gè)重要來(lái)源。此外，由于操作工具和陰極鋼棒遭受侵蝕，使鐵也進(jìn)入了平衡。其余幾種元素，收支接近平衡。

　　支出分配在原鋁和廢氣中的雜質(zhì)元素量是不一樣的。蒸發(fā)量最大的是磷，占收入總量的72%，釩占64.4%，鐵占62.4%，鈦占57.7%，鎵占49.6%，鋅占19.7%。最小的是硅，僅占收入總量的13.3%。之所以如此，原因是：

　?、俟韬弯\在電解質(zhì)里以比較難蒸發(fā)甚至不蒸發(fā)的化合物形態(tài)存在，倒如SiO2，ZnO或ZnF2。硅和鋅明顯地積累在鋁液里。鋁液被硅和鋅污染的程度，主要是由物料平衡中供入的硅化合物和鋅化合物總量來(lái)決定的。在這種情形下，槽罩的收集效率無(wú)關(guān)緊要。

　?、阼F、鎵、鈦和鎳至少部分地以揮發(fā)性化合物的形態(tài)存在于體系中。這些化合物大概是在進(jìn)入電解質(zhì)之后才生成的?？赡艿幕衔锸荈e(CO)5，Ni(CO)4，TiF3，TiF4和GaF3等。如果槽罩的收集效率提高，則會(huì )在一定程度上影響鋁的質(zhì)量。

　?、垅C和磷只以揮發(fā)性化合物形態(tài)存在?？赡艿幕衔?，首先是氟化物(VF3和PF3)和五氧化二磷(P2O5)。由于電解質(zhì)中磷含量升高會(huì )影響電流效率，而鋁中釩量增多則會(huì )減小鋁的導電性能，所以可以預料到提高槽罩的收集效率會(huì )對原鋁質(zhì)量以及最佳生產(chǎn)效果方面帶來(lái)?yè)p害。

　　2.鋁錠的分類(lèi)

　　鋁錠按成分不同分重熔用鋁錠、高純鋁錠和鋁合金錠三種：按形狀和尺寸又可分為條錠、圓錠、板錠、T形錠等幾種，下面是幾種常見(jiàn)的鋁錠;重熔用鋁錠--15kg，20kg(≤99.80%Al)：

　　T形鋁錠--500kg，1000kg(≤99.80%Al)：

　　高純鋁錠--l0kg，15kg(99.90%~99.999%Al);鋁合金錠--10kg，15kg(Al--Si，Al--Cu，Al--Mg);板錠--500~1000kg(制板用);

　　圓錠--30~60kg(拉絲用)。

　　3.鋁錠鑄造工藝流程

　　出鋁-扒渣-檢斤-配料-裝爐-精練-澆鑄-重熔用鋁錠-成品檢查-成品檢斤-入庫出鋁-扒渣-檢斤-配料-裝爐-精練-澆鑄-合金錠-鑄造合金錠-成品檢查-成品檢斤-入庫二、原鋁凈化

　　(二)從電解槽吸出的鋁液中含有各種雜質(zhì)，因此鑄造之前需要進(jìn)行凈化。工業(yè)上主要采用澄清、熔劑、氣體等凈化方法，也有的試用定向凝固和過(guò)濾方法進(jìn)行凈化。

　　1.熔劑凈化

　　熔劑凈化是利用加入鋁液中的熔劑形成大量的細微液滴，使鋁液中的氧化物被這些液滴濕潤吸附和溶解，組成新的液滴升到表面，冷卻后形成浮渣除去。

　　凈化用的熔劑選用熔點(diǎn)低、密度小，表面張力小、活性大、對氧化渣有很強吸附能力的鹽組成。使用時(shí)，先將小塊熔劑裝入鐵籠里，再插入混合爐底部來(lái)回攪動(dòng)，至熔劑化完后取出鐵籠，靜止5~10min。撈出表面浮渣即可澆鑄。根據需要也可將熔劑撤在表面上起覆蓋作用。

　　2.氣體凈化

　　氣體凈化是一種主要的原鋁凈化法，所用氣體是氯氣、氮氣或氯氮混合氣體。

　　(1)氯氣凈化。以前采用活性氣體氯氣作凈化劑(氯化法)。在氯化法中，把氯氣通入鋁液內時(shí)生成很多異常細小的AlCl3，氣泡，充分地混合在鋁液內。溶解在鋁液中的氫，以及一些機械夾雜物便吸附在A(yíng)lCl3氣泡上，隨著(zhù)AlCl3氣泡上升到鋁液表面而排出。通入氯氣時(shí)還能使某些比鋁更加負電性的元素氯化，如鈣、鈉、鎂等均因通入氯氣而生成相應的氯化物，得以分離出來(lái)。所以氯化法是一種非常有效的原鋁凈化法。氯氣用量為每噸鋁500-700g。但因為氧氣有毒而且比較貴重，為了避免空氣被污染和降低鋁錠生產(chǎn)的成本，故在現代鋁工業(yè)上已逐漸廢去了氯化法改成惰性氣體--氮氣凈化法。

　　(2)氮氣凈化法。又稱(chēng)為無(wú)煙連續凈化法，用氧化鋁球(418mm)作過(guò)濾介質(zhì)。N2直接通入鋁液內。鋁液連續送入凈化爐內，通過(guò)氧化鋁球過(guò)濾層，并受到氮氣的沖洗，于是鋁液中的非金屬夾雜物以及溶解的氫得以清除，然后連續排出，從而使細微的氮氣泡均勻分布在受處理的鋁液內起到凈化的作用。氮氣對大氣無(wú)污染，且凈化處理量大，每分鐘可處理200~600kg鋁液，凈化過(guò)程中造成的鋁損失量相對減少，故現在廣泛應用。但它不象氯氣那樣能夠清除鋁液中的鈣、鈉、鎂。

　　(3)混合氣體凈化法。采用氯氣和氮氣的混合物來(lái)凈化鋁液，其作用是一方面脫去氫氣和分離氧化物，另一方面清除鋁中某些金屬雜質(zhì)(如鎂)，常用的組成是90%氮氣+10%氯氣。也有采用10%氯氣+10%二氧化碳+80%氮氣。這樣效果更好，二氧化碳能使氯氣與氮氣很好的擴散，可縮短操作時(shí)間。

　　四、鑄錠工藝

　　現在鋁錠鑄造工藝一般采用澆鑄工藝，就是把鋁液直接澆到模子里，待其冷卻后取出。

　　產(chǎn)品質(zhì)量的好壞主要在這一步驟，而且整個(gè)鑄造工藝，也是以這一過(guò)程為主。鑄造過(guò)程是一個(gè)由液態(tài)鋁冷卻、結晶成為固體鋁錠的物理過(guò)程。

　　1.連續澆鑄

　　連續澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續鑄造機?；旌蠣t澆鑄是將鋁液裝入混合爐后，由混合爐進(jìn)行澆鑄，主要用于生產(chǎn)重熔用鋁錠和鑄造合金。外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設備不能滿(mǎn)足生產(chǎn)，或來(lái)料質(zhì)量太差不能直接入爐的情況下使用。由于無(wú)外加熱源，所以要求抬包具有一定的溫度，一般夏季在690~740℃，冬季在700~760℃，以保證鋁錠獲得較好的外觀(guān)。

　　混合爐澆鑄，首先要經(jīng)過(guò)配料，然后倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入熔劑進(jìn)行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清后扒渣即可澆鑄。澆鑄時(shí)，混合爐的爐眼對準鑄造機的第二、第三個(gè)鑄模，這樣可保證液流發(fā)生變化和換模時(shí)有一定的機動(dòng)性。爐眼和鑄造機用流槽聯(lián)接，流槽短一些較好，這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機停用48h以上時(shí)，重新啟動(dòng)前，要將鑄模預熱4h。鋁液經(jīng)流槽流入鑄模中，用鐵鏟將鋁液表面的氧化膜除去，稱(chēng)為扒渣。流滿(mǎn)一模后，將流槽移向下一個(gè)鑄模，鑄造機是連續前進(jìn)的。鑄模依次前進(jìn)，鋁液逐漸冷卻，到達鑄造機中部時(shí)鋁液已經(jīng)凝固成鋁錠，由打印機打上熔煉號。當鋁錠到達鑄造機頂端時(shí)，已經(jīng)完全凝固成鋁錠，此時(shí)鑄模翻轉，鋁錠脫模而出，落在自動(dòng)接錠小車(chē)上，由堆垛機自動(dòng)堆垛、打捆即成為成品鋁錠。鑄造機由噴水冷卻，但必須在鑄造機開(kāi)動(dòng)轉滿(mǎn)一圈后方可給水。每噸鋁液大約消耗8-10t水，夏季還需附吹風(fēng)進(jìn)行表面冷卻。鑄錠屬于平模澆鑄，鋁液的凝固方向是自下而上的，上部中間最后凝固，留下一條溝形縮陷。鋁錠各部位的凝固時(shí)間和條件不盡相同，因而其化學(xué)成分也將各異，但其整體上是符合標準的。

　　重熔用鋁錠常見(jiàn)的缺陷有：①氣孔。主要是由于澆鑄溫度過(guò)高，鋁液中含氣較多，鋁錠表面氣孔(針孔)多，表面發(fā)暗，嚴重時(shí)產(chǎn)生熱裂紋。②夾渣。主要是由于一是打渣不凈，造成表面夾渣;二是鋁液溫度過(guò)低，造成內部夾渣。③波紋和飛邊。主要是操作不精細，鋁錠做的太大，或者是澆鑄機運行不平穩造成。④裂紋。冷裂紋主要是澆鑄溫度過(guò)低，致使鋁錠結晶不致密，造成疏松甚而裂紋。熱裂紋則由澆鑄溫度偏高引起。⑤成分偏析。主要是鑄造合金時(shí)攪拌不均勻引起的。

　　2.豎式半連續鑄造

　　豎式半連續鑄造主要用于鋁線(xiàn)錠、板錠以及供加工型材用的各種變形合金的生產(chǎn)。鋁液經(jīng)配料后倒入混合爐，由于電線(xiàn)的特殊要求，鑄造前需加入中間合盤(pán)Al-B脫出鋁液中的鈦、釩(線(xiàn)錠);板錠需加入Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)進(jìn)行細化處理。使表面組織細密化。高鎂合金加2#精煉劑，用量5%，攪拌均勻，靜置30min后扒去浮渣，即可澆鑄。澆鑄前先將鑄造機底盤(pán)升起，用壓縮空氣吹凈底盤(pán)上的水分。再把底盤(pán)上升入結晶器內，往結晶器內壁涂抹一層潤滑油，向水套內放些冷卻水，將干燥預熱過(guò)的分配盤(pán)、自動(dòng)調節塞和流槽放好，使分配盤(pán)每個(gè)口位于結晶器的中心。澆鑄開(kāi)始時(shí)，用手壓住自動(dòng)調節塞，堵住流嘴，切開(kāi)混合爐爐眼，讓鋁液經(jīng)流槽流入分配盤(pán)，待鋁液在分配盤(pán)內達到2/5時(shí)，放開(kāi)自動(dòng)調節塞，使鋁液流進(jìn)結晶器中，鋁液即在底盤(pán)上冷卻。當鋁液在結晶器內達到30mm高時(shí)即可下降底盤(pán)，并開(kāi)始送冷卻水，自動(dòng)調節塞控制鋁液均衡地流入結晶器中，并保持結晶器內的鋁液高度不變。對鋁液表面的浮渣和氧化膜要及時(shí)清除。鋁錠長(cháng)度約為6m時(shí)，堵住爐眼，取走分配盤(pán)，待鋁液全部凝固后停止送水，移走水套，用單軌吊車(chē)將鑄成的鋁錠取出，在鋸床上按要求的尺寸鋸斷，然后準備下一次澆鑄。

　　澆鑄時(shí)，混合爐中鋁液溫度保持在690~7l0℃，分配盤(pán)中的鋁液溫度保持在685-690℃，鑄造速度為190~21Omm/min，冷卻水壓為0.147~0.196MPa。鑄造速度與截面為正方形的線(xiàn)錠成比例關(guān)系：

　　VD=K，式中V為鑄造速度，mm/min或m/h;D為錠截面邊長(cháng)，mm或m;K為常值，m2/h，一般為1.2~1.5。

　　豎式半連續鑄造是順序結晶法，鋁液進(jìn)入鑄孔后，開(kāi)始在底盤(pán)上及結晶器內壁上結晶，由于中心與邊部冷卻條件不同，因此結晶形成中間低、周邊高的形式。底盤(pán)以不變速度下降。同時(shí)上部不斷注入鋁液，這樣在固體鋁與液體鋁之間有一個(gè)半凝固區.由于鋁液在冷凝時(shí)要收縮，加上結晶器內壁有一層潤滑油，隨著(zhù)底盤(pán)的下降，凝固的鋁退出結晶器，在結晶器下部還有一圈冷卻水眼，冷卻水可以噴到已脫出的鋁錠表面，為二次冷卻，一直到整根線(xiàn)錠鑄完為止。

　　順序結晶可以建立比較滿(mǎn)意的凝固條件，對于結晶的粒度、機械性能和電導率都較有利。比種鑄錠其高度方向上沒(méi)有機械性能上的差別，偏析也較小，冷卻速度較快，可以獲得很細的結晶組織。

　　鋁線(xiàn)錠表面應平整光滑，無(wú)夾渣、裂紋、氣孔等，表面裂紋長(cháng)度不大于1.5mm，表面的渣子和棱部皺紋裂痕深度不許超過(guò)2mm，斷面不應有裂紋、氣孔和夾渣，小于lmm的夾渣不多于5處。

　　鋁線(xiàn)錠的缺陷主要有：①裂紋。產(chǎn)生的原因是鋁液溫度過(guò)高，速度過(guò)快，增加了殘余應力;鋁液中含硅大于0.8%，生成鋁硅同熔體，再生成一定的游離硅，增加了金屬的熱裂性：或冷卻水量不足。在結晶器表面粗糙或沒(méi)有使用潤滑油時(shí)，錠的表面和角部也會(huì )產(chǎn)生裂紋。②夾渣。鋁線(xiàn)錠表面夾渣是由于鋁液波動(dòng)、鋁液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣進(jìn)入鑄錠的側面造成。有時(shí)潤滑油也可帶入一些夾渣。內部夾渣是由于鋁液溫度過(guò)低、粘度較大、渣子不能及時(shí)浮起或澆鑄時(shí)鋁液面頻繁變動(dòng)造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于結晶器內鋁液水平波動(dòng)過(guò)大，澆鑄溫度偏低，鑄錠速度過(guò)慢或鑄造機震動(dòng)、下降不均而引起的④氣孔。這里所說(shuō)的氣孔是指直徑小于1mm的小氣孔。其產(chǎn)生的原因是澆鑄溫度過(guò)高，冷凝過(guò)快，使鋁液中所含氣體不能及時(shí)逸出，凝固后聚集成小氣泡留在鑄錠中形成氣孔。⑤表面粗糙。由于結晶器內壁不光滑，潤滑效果不好，嚴重時(shí)形成晶體表面的鋁瘤?；蛴捎阼F硅比太大，冷卻不均產(chǎn)生的偏析現象。⑥漏鋁和重析。主要是操作問(wèn)題，嚴重的也造成瘤晶。

　　3.鑄錠質(zhì)量的保證

　　(1)重熔用鋁錠。鑄錠過(guò)程中最重要的技術(shù)條件是澆鑄溫度，在澆鑄過(guò)程中必須嚴格控制澆鑄溫度，一般高于鋁液凝固溫度30~50℃。

　　(2)線(xiàn)錠。線(xiàn)錠的澆鑄略為復雜，需控制的條件有鑄錠速度。鑄錠速度與鑄錠直徑有關(guān)。其澆鑄溫度保持680~690℃，冷卻水壓為0.147~0.196MPa，結晶器內壁鋁液水平控制在30mm左右?？刂坪靡陨蠗l件，并加強操作管理，即可獲得較好的質(zhì)量。更多冶金安全技術(shù)請點(diǎn)擊